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近年来，石家庄炼化对一套催化装置采取技术创新、优化运行、更新改造等手段，使运行了 2年、年加工量仅为90万吨的老装置焕发生机，汽油收率不断提升，装置能耗创出历史新低，在总部46套同类装置综合排名中提升至第2名，跻身集团公司先进行列。

烟机实现连续发电

烟机机组是一催化装置耗电大户，作为烟气能量回收系统的核心设备，如何实现从耗电到发电的转变，*大限度地提高发电功率,是石炼攻关的课题。

早在2012年，石炼对烟机进行“手术”，通过转子利旧，更换烟机壳体、密封，选用一级半结构型式、复合弯扭叶片，一级半烟机采用跨音速叶型，提高改善旧烟机的性能，首次实现烟机从耗电到发电的转变。

2014年经过停工检修，800万吨油品质量升级项目暨新老装置联动开车后，运行条件的改变使烟机无法正常发电，装置电耗居高不下，保证烟机连续发电再次成为攻关课题。

烟机本身的特性无法改变，催化的操作条件便成为烟机耗电的主因。攻关小组比对影响操作的44个因素， 个工艺参数，寻找核心因素和*优的调整顺序，*终建立烟机瞬间功率控制方案。

将沉降器藏量从每小时50吨提高到60吨，提高烟机入口温度，控制主风量，将烟机入口压力提高到0.18 兆帕运行，严格按方案控制操作带动烟机平稳连续发电,功率不断提升，达到了1827千瓦时。去年11月进入稳定运行，至今烟机已连续发电5个月，共发电1478. 万度，为企业创效902万元。

“就总部的低压烟机发电而言，一催化已经走在了石化行业的前列！”炼油一部副部长张进友骄傲地说。

汽油收率一升再升

作为炼油核心装置，一催化紧跟市场动态，调整产品结构向汽油“倾斜”，不断优化和提升产品结构。2014年伊始,一催化通过更换催化剂、移植“优化佳”软件、掺入RCA助剂等手段，破解了装置多吃进焦化蜡油的难题，汽油收率也有一定幅度提高。

800万项目开工后，低处理量、高残炭的新状况，增产汽油的压力及外部经济形势的严峻，装置可谓“内外交困”。精细调整，优化过程控制，在摸索中，装置总结出一套精细操作法。

控制旋分分离器线速处在合理的区间内，提高旋分分离器效率，催化剂跑损由每天 吨降至不到2吨。同时及时补充损耗催化剂，保证催化剂的活性。

以汽油干点保持上限运行为基础，提高汽油蒸汽压，降低液化气中碳5以上含量，将反应器温度提高到合理区间。随时随地根据原料变化调整操作，虽繁琐，可在职工眼中，这是开启效益之门的金钥匙。

多措并举，装置汽油收率由 4%提高到44%,对于一套*大化生产高辛烷值汽油及丙烯的催化工艺而言，达到了较高的水平。

汽轮机更新降能耗

一催化装置自建厂以来，始终使用德国生产的复速级汽轮机，故障频发，机组的能耗也居高不下，经过论证和精心准备，石炼决定进行汽轮机更新，并利用装置检修契机正式实施。

2014年9月11日，经过更新，富气压缩机机组的10级高效汽轮机投入运行。装置在满足产品质量的前提下，及时调整操作，降低吸收稳定操作压力，保证汽轮机的平稳高效运行，使汽轮机每小时节蒸汽量达15吨，年创效达2040万元，节能效果明显。

这西瓜要捡，芝麻更不能丢。装置从广泛征集合理化建议入手，建立“班组区域承包，班组承包到人”的承包考核机制，发现跑冒滴漏，考核加分，与红旗班组挂钩，调动职工积极性，装置跑冒滴漏、直排汽、长流水现象锐减。

三班班长李健及时发现外取热器砂眼泄漏，就连容60 、604的两个砂眼也没有逃过他的火眼金睛，避免了催化剂及蒸汽的跑损，成为职工眼中的查漏高手，也为班组赢得了加分。

1- 月，装置能耗降至4 千克标油每吨原料 ，创出了历史*好水平。