德国Heller协助客户开发柴油发动机技

　　近日，德国机床制造商Heller成功协助德国发动机设计商MAN Nutzfahrzeuge AG公司开发了新型6缸柴油发动机的工艺开发。

　　据悉，该项新型D20 6缸柴油发动机为一整套全新的设计，使用GJV材料（蠕虫形石墨铸铁）的发动机采用共轨喷射工艺和一套现代化的生产系统，是MAN有史以来最大的工程项目之一，亦是重型发动机设计历史上的飞跃进步。

　　在执行D20专案的过程中，确定上升期时的产量和所需占地面积是Heller需要面对的两个主要问题。HELLER首先在电脑上拟定了20个不同的布局模型。计划完成后，以前的M 透平车间被用来作为生产基地。车间的基本结构还是理想的，包括一个准备冷却液系统的地下层。

　　生产系统由4条FST传送系统构成，其中包括4个~8个加工工位和18个直接装载的MCH 400加工工位。此外，HELLER还将其他供应商提供的机床也一并纳入了这一工艺流程链中，其中包括一套用于曲轴轴承盖的Alfing裂化系统和清洗系统。

　　传送线内的材料搬运由一套提升运载系统来完成。在某些点上还使用了线性装载机。对于柔性加工系统而言，由于工件很高，因此采用了由GSA公司提供的架空龙门式装载机，而且对这种装载机还作了加强处理。含有主要特性的曲轴箱预加工由GJV 450机床执行；包括气缸头和油盘连接面、气缸和曲轴内孔等的加工，都是在头两条传送线上完成的。除了采用带有自动换刀的单轴加工装置以外，各个工位元上还采用了转塔头装置。

　　该系统还包括曲轴内孔的深孔钻和预加工，配有一台TBT深孔钻，并在FST元件中配有换头装置。第四条传送系统则用于精加工，其中包括多个密封面、曲轴和气缸内径及气缸头接合面的加工。为了保证满足高质量要求，大部分加工操作都是通过检测进行监控的。

　　据Heller表示，D20型新一代发动机技术参数得到了很大的提高：零件减少了25%，重量减轻了100kg；发动机的废气排放量降低，能够满足现在和未来的废气排放标准；维护保养的间隔时间延长到了120,000公里，油耗削减在5%以上。